생산/제조

APS (고급 계획 및 스케줄링)

제한된 자원과 납기 조건 하에서 생산 및 자재 소요 계획을 시뮬레이션하고 최적화된 스케줄을 수립합니다.

SCOR (공급망 참조 모델)

이런 과제를 안고 계신가요?

1. 생산 계획을 엑셀로 짜고 있습니다

수주 현황을 취합해서 엑셀에 생산 일정을 입력하고, 설비 가동률과 작업자 일정을 수동으로 확인한 뒤, 다시 엑셀을 수정합니다. 긴급 오더가 들어오면 전체 일정을 처음부터 다시 짜야 하고, 이 과정에서 누락되는 오더가 발생합니다.

2. 납기 회신에 확신이 없습니다

고객이 "이 수량 언제 납품 가능합니까?"라고 물으면, 영업팀이 생산팀에 전화를 걸어 확인하고, 생산팀은 재고와 설비 현황을 수작업으로 확인한 뒤 회신합니다. 이 과정에 수시간에서 수일이 걸리고, 회신한 납기가 실제로 지켜질지 확신하기 어렵습니다.

3. 병목 공정이 어디인지 감으로 판단하고 있습니다

"이 설비가 항상 밀린다"는 현장의 경험적 판단은 있지만, 실제 가동률과 대기시간 데이터를 기반으로 병목을 식별하지 못하고 있습니다. 설비 증설이나 교대 조정 같은 투자 의사결정을 할 때 객관적 근거가 부족합니다.

4. MRP를 돌려도 실행 가능한 계획이 나오지 않습니다

ERP에서 MRP를 실행하면 자재 소요량은 나오지만, 설비 용량 제약을 고려하지 않아 실행 불가능한 계획이 생성됩니다. 결국 생산관리 담당자가 수동으로 일정을 조정해야 하고, MRP 결과를 신뢰하지 못하게 됩니다.

5. S&OP 회의가 형식적으로 진행됩니다

월간 S&OP 회의에서 영업은 자기 숫자를, 생산은 자기 숫자를 들고 오는데, 두 숫자가 맞지 않습니다. 재무적 영향을 시뮬레이션할 수 없어 의사결정이 감에 의존하게 되고, 회의 결과가 실행으로 이어지지 않습니다.

이렇게 해결합니다

수요 예측부터 상세 스케줄링까지 하나의 체인으로 연결됩니다

S&OP → MRP → 유한용량 스케줄링이 끊김 없이 이어집니다.

대부분의 APS 솔루션은 수요계획과 상세 스케줄링이 별도 모듈로 분리되어 있어, 데이터 전달 과정에서 누락이나 지연이 발생합니다. 이 시스템에서는 수요예측 → S&OP 의사결정 → MRP 전개 → 유한용량 스케줄링까지 9개 워크플로우가 자동으로 데이터를 연계합니다.

수요예측: 5종 예측기법(이동평균, 지수평활, 회귀분석, AI 예측, 수동 입력)
계층적 예측: 제품군 → SKU 레벨 하향 분해
실시간 수요감지: 예측 대비 실제 수요 차이를 조기에 포착
MAPE(평균절대비율오차) 자동 추적으로 예측 정확도 관리

S&OP 회의가 데이터 기반 의사결정의 장이 됩니다

APICS 표준 5단계 S&OP 프로세스가 워크플로우로 구현되어 있습니다.

데이터 수집 → 수요 검토 → 공급 검토 → Pre-S&OP → Executive S&OP 5단계가 순서대로 진행되며, CFO와 COO가 병렬로 재무/운영 시나리오를 검토하는 구조입니다. MAPE, Bias, Fill Rate, OTD(정시납품률), Schedule Adherence 등 핵심 KPI가 자동 집계되어, 회의에서 즉시 참조할 수 있습니다.

5단계 프로세스: 데이터수집 → 수요검토 → 공급검토 → Pre-S&OP → Executive S&OP
재무/운영 병렬 시나리오 검토(parallelGateway)
KPI 자동 집계: MAPE, Bias, Fill Rate, OTD, Schedule Adherence
경영진 의사결정 이력 관리

MRP 결과가 실행 가능한 계획으로 나옵니다

설비 용량 제약을 반영한 유한용량 스케줄링이 MRP와 통합되어 있습니다.

BOM 다단계 전개, 유령BOM 처리, 순변경(Net Change) MRP가 실행된 후, 그 결과가 유한용량 스케줄러로 넘어갑니다. 스케줄러는 작업장별 가용 용량, 교대 달력, 금형/치공구 제약까지 고려하여 실행 가능한 일정을 산출합니다.

BOM 다단계 전개 + 페깅(Pegging) 지원
순소요량 계산 + 로트사이징 10종(L4L, EOQ, POQ 등)
계획 불안정 지표(Nervousness Index) 자동 추적
Frozen/Slushy/Free Zone 3구간으로 계획 안정성 관리

고객 납기를 실시간으로 확인하고 회신합니다

ATP/CTP 3단계 확인으로 납기 회신의 정확도를 높입니다.

고객 납기 문의가 들어오면, 1단계로 현재 재고(ATP), 2단계로 생산 가능 여부(CTP 시뮬레이션), 3단계로 다른 공장의 재고/생산능력(멀티사이트 대체)까지 자동으로 확인하여 가능 납기를 회신합니다. 영업 담당자가 생산팀에 전화하지 않아도, 시스템에서 바로 답을 얻을 수 있습니다.

ATP: 누적/이산/역방향 3가지 방식
CTP: 생산 시뮬레이션 기반 납기 산출
멀티사이트 대체: 타 공장 재고/생산능력 활용
고객 납기 회신 프로세스(WF7) 자동화

병목 공정을 데이터로 식별하고 개선합니다

설비 가동률, 대기시간, 병목 여부가 자동으로 분석됩니다.

각 작업장의 가동률(utilization_rate)과 대기시간(queue_time)을 실시간으로 모니터링하고, 병목 여부(is_bottleneck)를 자동으로 감지합니다. 병목으로 식별된 공정에 대해 잔업 투입, 셋업 최적화(SMED) 등의 개선 방안을 시뮬레이션할 수 있습니다.

SMED 4단계 분석: 내부/외부 작업 분리, 개선 액션 추적
셋업 그룹: GT(Group Technology) 코드 기반 유사 품목 연속 투입
셋업 시퀀싱: TSP/Greedy 알고리즘으로 최적 투입 순서 산출
What-If 시나리오: CNC 증설, 교대 추가 등 투자 ROI 시뮬레이션

6종 디스패칭 규칙과 다중 최적화 알고리즘

현장 상황에 맞는 스케줄링 규칙을 선택할 수 있습니다.

SPT(최단처리시간), LPT(최장처리시간), EDD(최조납기), FIFO(선입선출), CR(여유율), 가중치 기반 — 6종 디스패칭 규칙 중 상황에 맞는 것을 선택하고, Forward(전진)/Backward(후진)/양방향 스케줄링을 적용합니다. NSGA-II(다목적 유전알고리즘)와 CP-SAT(제약 프로그래밍) 이중 최적화 엔진이 탑재되어 있으며, 베이지안 파라미터 튜닝으로 알고리즘 성능을 자동 조정합니다.

긴급 상황에도 계획이 자동으로 재조정됩니다

설비 고장, 긴급 오더, 자재 지연, 품질 불합격 — 4종 이벤트에 자동 대응합니다.

예상치 못한 상황이 발생하면 이벤트 기반 재스케줄링 워크플로우(WF9)가 자동으로 발동됩니다. Frozen Zone(확정 구간) 내의 계획은 보호하면서, 영향을 받는 오더만 선별적으로 재스케줄링합니다. 제약 위반 시 자동 알림(WF8)과 에스컬레이션이 이루어집니다.

이 솔루션이 따르는 글로벌 표준 가이드

이 섹션에서는 APS(Advanced Planning & Scheduling) 분야에서 알아야 할 핵심 이론 체계와, 각 표준이 귀사의 생산계획 업무에 어떤 의미를 갖는지 안내합니다. APS는 여러 생산관리 이론을 기반으로 설계되며, 이 이론들을 시스템에서 구현하면 "감에 의존하는 계획"에서 "데이터에 기반한 계획"으로 전환됩니다.

APICS/ASCM 이론 — 생산계획의 국제 공통 체계

이 표준이 왜 중요한가요?

APICS(현 ASCM, Association for Supply Chain Management)는 전 세계 생산/공급망 관리의 표준 이론을 정의하는 기관입니다. MRP, MPS, CRP, S&OP, ATP 등의 개념은 모두 APICS에서 체계화한 것으로, 이 이론을 따르는 APS를 사용하면 귀사의 생산계획 프로세스가 글로벌 제조기업과 동일한 이론적 기반 위에서 운영됩니다. 생산관리 담당자가 CPIM(Certified in Planning and Inventory Management) 자격증을 공부할 때 배우는 개념들이 시스템에 그대로 구현되어 있습니다.

VEXPLOR에서 어떻게 적용되나요?

APICS 표준 이론	귀사 현장에서의 의미	VEXPLOR 대응 방식
MRP/MRP II (자재소요계획)	BOM을 전개하여 언제, 얼마나 자재를 확보해야 하는지 계산	aps_material_requirements, mrp_runs, mrp_results — BOM 다단계 전개, 순소요량, 페깅(pegging)
MPS (주생산계획)	수요에 기반한 주 단위 생산 수량 결정	aps_production_plan (plan_type='MPS') — 수요오더 기반 주생산계획 수립
CRP (능력소요계획)	계획된 생산이 실제 설비 용량 내에서 가능한지 확인	aps_capacity_constraints, aps_bottleneck_analysis — 작업장별 부하 분석, 병목 자동 식별
S&OP (판매운영계획)	영업/생산/재무 부서 간 수급 균형 의사결정	sop_meetings, sop_decisions + WF6 — APICS 5단계 S&OP 프로세스 구현
ATP/CTP (가용/생산가능약속)	고객 납기 문의에 정확한 가능일 회신	aps_atp_records, WF7 — 재고→CTP시뮬레이션→멀티사이트 3단계 확인
Finite Capacity Scheduling (유한용량 스케줄링)	설비 제약을 반영한 실행 가능한 일정 수립	aps_scheduling_results, aps_scheduling_rules — 6종 디스패칭 규칙, Forward/Backward/양방향
DRP (유통소요계획)	복수 공장/창고 간 재고 이동 최적화	aps_multi_plant_transfers, aps_network_optimization — 다공장 생산분배, 운송비용 행렬

TOC (제약이론) — 병목 관리의 체계적 접근

이 표준이 왜 중요한가요?

엘리야후 골드랫 박사가 창시한 제약이론(Theory of Constraints)은 "공장의 산출량은 가장 느린 공정(병목)에 의해 결정된다"는 원칙에서 출발합니다. 병목을 찾고 개선하는 5단계 프로세스(식별→활용→종속→향상→반복)는 제조업에서 가장 실용적인 개선 방법론으로 인정받고 있습니다. 설비 증설이나 교대 조정 같은 투자 의사결정을 감이 아닌 데이터로 할 수 있게 됩니다.

VEXPLOR에서 어떻게 적용되나요?

TOC 단계	귀사 현장에서의 의미	VEXPLOR 대응 방식
Identify (병목 식별)	어느 설비/공정이 전체 생산을 지연시키는지 파악	aps_bottleneck_analysis — 가동률(utilization_rate), 대기시간(queue_time), 병목 여부(is_bottleneck) 자동 감지
Exploit (병목 활용)	병목 공정의 가동률을 최대한 끌어올림	잔업 투입 시뮬레이션, SMED 셋업 최적화 — 병목 자원 가동 극대화
Subordinate (비병목 종속)	비병목 공정을 병목 속도에 맞춰 조율	스케줄링 규칙에서 병목 기준 순서 배정, 버퍼 관리
Elevate (병목 향상)	병목 공정 자체의 능력을 확장하는 투자 판단	What-If 시나리오(CNC 증설 등) ROI 분석, 몬테카를로 시뮬레이션

Lean Scheduling — 셋업 시간 절감과 흐름 최적화

이 표준이 왜 중요한가요?

린(Lean) 생산 방식의 핵심 원칙 중 하나는 "낭비 제거"입니다. 생산 현장에서 가장 큰 낭비 중 하나가 품종 전환(셋업) 시간이며, SMED(Single-Minute Exchange of Die)는 이 셋업 시간을 체계적으로 줄이는 방법론입니다. 다품종 소량 생산이 늘어나는 환경에서 셋업 최적화는 설비 가동률과 납기 준수율에 직접적인 영향을 미칩니다.

VEXPLOR에서 어떻게 적용되나요?

Lean 개념	귀사 현장에서의 의미	VEXPLOR 대응 방식
SMED (싱글분 금형교환)	내부 작업(설비 정지 필요)과 외부 작업(가동 중 가능)을 분리하여 셋업 시간 절감	aps_smed_analysis — 4단계 분석(stage_1~4), 내부/외부 작업 분리, 개선 액션 추적
셋업 그룹	유사 품목을 연속 투입하여 품종 전환 횟수 최소화	aps_setup_groups — GT(Group Technology) 코드 기반, 그룹내/그룹간 셋업시간 차등 적용
로트사이징	생산 배치 크기를 수요 패턴에 맞게 최적화	10종 로트사이징 규칙(L4L, EOQ, POQ, FOQ, FOP 등)으로 재고와 셋업 비용의 균형
평준화 (Heijunka)	생산량 변동을 줄여 안정적인 흐름 유지	로트사이징 규칙을 통한 간접 지원 (명시적 Heijunka 보드는 추후 지원 예정)

기존 시스템과의 차별점

수요에서 현장까지 하나의 체인입니다

대부분의 APS 솔루션은 수요계획(DP), 공급망계획(SNP), 상세스케줄링(PP/DS)이 별도 모듈로 분리되어 있어 모듈 간 데이터 동기화가 과제입니다. 이 시스템은 단일 솔루션에서 S&OP → MRP → 유한용량 스케줄링까지 End-to-End 체인을 제공하며, 9개 워크플로우가 데이터 연계를 자동화합니다.

캔버스에서 설계하고 바로 배포합니다

모든 기존 APS 솔루션은 코드 기반 또는 구성(Configuration) 기반입니다. 이 시스템은 시각적 캔버스에서 드래그앤드롭으로 APS 스키마를 설계하고, 6단계 파이프라인으로 자동 배포할 수 있습니다. 비전문가도 테이블, 관계, 워크플로우를 시각적으로 구성할 수 있어, APS 도입의 진입장벽이 크게 낮아집니다.

고급 시뮬레이션 기능이 기본 탑재되어 있습니다

대형 APS 솔루션에서도 고급 애드온으로 분류되는 기능들이 기본으로 포함되어 있습니다.

몬테카를로 시뮬레이션: 확률분포, 퍼센타일, 신뢰구간 기반 리스크 분석
네트워크 최적화: MILP(혼합정수선형계획법), 다공장 생산분배, 운송비용 최적화
계획 안정성 지표: Nervousness Index, Frozen/Slushy/Free Zone 3구간 관리
시나리오 비교: What-If 시나리오의 가중합(weighted_sum) 또는 파레토(Pareto) 비교

ERP/MES와 즉시 연동됩니다

APS 솔루션은 ERP의 품목/BOM/재고 데이터와 MES의 생산실적 데이터가 있어야 정확한 계획을 수립할 수 있습니다. 같은 플랫폼 내에서 ERP와 MES가 이미 연동되어 있으므로, 별도 인터페이스 개발 없이 데이터가 실시간으로 흐릅니다.

연계 대상	주요 연동 내용
APS ↔ ERP	품목/BOM/재고/수요오더 참조, 재고예약 ↔ 계획 연동, MRP 결과 → 계획오더/구매요청
APS ↔ MES	스케줄링 결과 → 작업지시, 생산실적 → 스케줄 피드백, 설비 가동현황 참조
APS ↔ QMS	품질 불합격 이벤트 → 재스케줄링 트리거
APS ↔ EAM	설비 고장/보전 스케줄 → 가용 용량 반영

글로벌 솔루션과 비교하면 어떤 수준인가요?

SAP APO/IBP 대비

SAP의 계획 솔루션(APO에서 IBP로 전환 중)은 글로벌 APS 시장의 대표 솔루션입니다. 아래 표는 SAP 모듈별 대응 현황과 귀사에 의미하는 바를 정리한 것입니다.

SAP 모듈	VEXPLOR 대응 영역	커버리지	귀사에 의미하는 것
DP (Demand Planning)	수요예측, 수요감지, 수요오더	85%	5종 예측기법과 계층적 예측으로 수요계획 수립 가능
SNP (Supply Network Planning)	네트워크 최적화, 다공장 이동	75%	MILP 기반 다공장 생산분배 가능, 글로벌 네트워크 규모에는 제한
PP/DS (Production Planning/Detailed Scheduling)	스케줄링 결과, 최적화 엔진, Gantt	90%	유한용량 스케줄링과 다중 최적화 알고리즘으로 실행 가능한 계획 수립
gATP (Global ATP)	ATP 레코드, ATP 할당규칙, WF7	85%	재고 → CTP → 멀티사이트 3단계로 정확한 납기 회신
IBP S&OP	S&OP 회의, S&OP 결정, WF6	80%	APICS 5단계 S&OP를 워크플로우로 체계적 운영
IBP Response Management	이벤트 재스케줄링(WF9), 제약위반 알림(WF8)	80%	설비고장/긴급오더 등 4종 이벤트에 자동 대응
IBP Inventory	안전재고 정책, ATP 재고 스냅샷	70%	안전재고 관리 가능, 고급 재고 최적화는 추가 개발 예정

SAP IBP 대비 종합 커버리지: 약 81%

SAP에는 있지만 VEXPLOR에 아직 부족한 것: 글로벌 규모의 공급망 네트워크 최적화, 고급 재고 최적화, IBP 수준의 전략-운영 통합 계획

VEXPLOR에는 있지만 SAP에서 별도 구매/고급 애드온이 필요한 것: No-Code 캔버스 설계, 몬테카를로 시뮬레이션 기본 탑재, SMED 4단계 분석, 계획 안정성 지표(Nervousness Index)

Siemens Opcenter APS, Asprova, PlanetTogether 대비

글로벌 APS 4사와의 영역별 비교입니다. 귀사가 APS 선정 시 실무적으로 경험하게 될 차이를 중심으로 정리했습니다.

비교 영역	SAP IBP	Opcenter APS	Asprova	PlanetTogether	VEXPLOR	귀사에 의미하는 것
수요예측	글로벌 최고 수준	기본 수준	우수	기본 수준	우수	5종 예측기법과 수요감지로 실무 충분
S&OP	글로벌 최고 수준	기본 수준	미흡	미흡	글로벌 최고 수준	APICS 5단계 S&OP를 SAP IBP와 동등하게 운영
유한용량 스케줄링	우수	글로벌 최고 수준	글로벌 최고 수준	글로벌 최고 수준	글로벌 최고 수준	6종 규칙 + 이중 최적화 엔진으로 경쟁 솔루션과 동등
ATP/CTP	글로벌 최고 수준	기본 수준	기본 수준	기본 수준	글로벌 최고 수준	3단계 ATP/CTP로 납기 회신 정확도가 SAP 수준
What-If/시뮬레이션	글로벌 최고 수준	우수	우수	우수	글로벌 최고 수준	몬테카를로 시뮬레이션이 기본 탑재
셋업최적화/SMED	기본 수준	글로벌 최고 수준	글로벌 최고 수준	우수	글로벌 최고 수준	SMED 4단계 + GT코드 기반 셋업그룹으로 셋업시간 절감
네트워크 최적화	글로벌 최고 수준	기본 수준	미흡	미흡	우수	MILP 기반 다공장 분배 가능, 글로벌 규모에는 SAP 우위
몬테카를로 시뮬레이션	우수	기본 수준	미흡	미흡	우수	확률분포/퍼센타일 기반 리스크 분석이 기본 기능
Gantt/시각화	우수	글로벌 최고 수준	글로벌 최고 수준	글로벌 최고 수준	우수	Gantt 시각화 제공, 전문 APS의 Gantt 인터랙션에는 추가 개발 여지
No-Code 캔버스 설계	미지원	미지원	미지원	미지원	글로벌 유일	모든 경쟁 솔루션이 코드/구성 기반인 반면 시각적 설계 가능

VEXPLOR APS의 위치

SAP IBP와 동등한 수준의 기능 범위를 갖추면서, Opcenter APS/Asprova와 대등한 스케줄링 엔진을 제공합니다. 여기에 No-Code 캔버스라는 유일한 차별점이 더해져, APS 도입의 진입장벽을 크게 낮춥니다. 다만 글로벌 규모의 공급망 네트워크 최적화와 Gantt 차트의 인터랙티브 조작 기능은 추가 개발이 필요한 영역입니다.

도입 후 기대 효과

납기 관리

납기 회신 속도: ATP/CTP 자동 확인으로, 고객 납기 문의에 대한 회신 시간이 수시간~수일에서 수분으로 단축됩니다.
납기 준수율 향상: 유한용량 스케줄링으로 실행 가능한 계획이 수립되어, 계획 대비 실적 편차가 줄어듭니다.
긴급 오더 대응: 이벤트 기반 재스케줄링으로 긴급 오더 삽입 시에도 기존 오더에 미치는 영향을 최소화합니다.

설비 효율

병목 개선: 데이터 기반 병목 식별과 SMED 분석으로, 셋업 시간을 체계적으로 절감할 수 있습니다. SMED 도입 기업의 업계 사례에 따르면 셋업 시간 40~60% 절감이 보고되고 있습니다.
설비 가동률 향상: 유한용량 스케줄링으로 설비 과부하와 유휴를 줄여, 전체 가동률이 개선됩니다.

재고 관리

재고 수준 최적화: MRP와 안전재고 정책이 연계되어, 과잉 재고와 자재 부족을 동시에 줄입니다.
다공장 재고 활용: 멀티사이트 ATP로 타 공장의 재고를 활용하여 납기를 앞당길 수 있습니다.

의사결정 품질

S&OP 실효성 향상: 데이터 기반 시나리오 검토로, S&OP 회의의 의사결정이 실행으로 이어집니다.
투자 판단 근거: What-If 시뮬레이션과 ROI 분석으로, 설비 증설이나 교대 조정 같은 투자 의사결정에 객관적 근거를 제공합니다.
리스크 평가: 몬테카를로 시뮬레이션으로 계획의 불확실성을 정량화하여, 리스크를 사전에 파악합니다.

주요 기능 영역 안내

수요 예측

5종 예측기법(이동평균, 지수평활, 회귀분석, AI 예측, 수동 입력)을 지원합니다. 제품군 → SKU 레벨의 계층적 예측으로 상위 수준에서 하위 수준으로 분해가 가능하며, 실시간 수요감지 기능으로 예측 대비 실제 수요 편차를 조기에 포착합니다. 예측 정확도는 MAPE로 자동 추적됩니다.

생산 스케줄링

6종 디스패칭 규칙과 Forward/Backward/양방향 스케줄링을 제공합니다. NSGA-II(다목적 유전알고리즘)와 CP-SAT(제약 프로그래밍) 이중 엔진으로 최적화하며, 베이지안 튜닝으로 파라미터를 자동 조정합니다. Gantt 차트 시각화로 스케줄링 결과를 직관적으로 확인할 수 있습니다.

제약 관리

10종 제약 유형을 Hard(위반 불가), Soft(위반 시 패널티), Preference(선호) 3단계로 관리합니다. 작업장별 가용 용량, 교대 달력, 금형/치공구 가용성, 자재 가용성, 작업자 스킬 등 5종 자원 제약을 반영합니다. 제약 위반 시 자동 해결 전략이 적용되며, 위반 이력과 에스컬레이션이 관리됩니다.

시나리오 분석

What-If 시나리오와 몬테카를로 시뮬레이션을 제공합니다. 시나리오 간 비교를 가중합(weighted_sum) 또는 파레토(Pareto) 방식으로 수행하고, 파라미터 감도 분석으로 어떤 변수가 결과에 가장 큰 영향을 미치는지 파악합니다.

네트워크 최적화

다공장 환경에서 MILP(혼합정수선형계획법) 기반 생산 분배 최적화를 지원합니다. 공장 간 이동(Multi-Plant Transfer), 운송비용 행렬, 서비스수준 제약을 반영하여 전체 네트워크의 비용을 최소화하는 생산 배분을 산출합니다.

실제 업무 시나리오

시나리오 1: 긴급 오더 삽입

영업팀에서 긴급 오더가 접수됩니다. 시스템은 ATP를 확인하여 현재 재고로 납기 충족이 불가함을 판단하고, CTP 시뮬레이션을 실행합니다. 현재 스케줄에 긴급 오더를 삽입했을 때 영향받는 기존 오더 목록과 각각의 납기 변동이 즉시 표시됩니다. 생산관리 담당자는 Frozen Zone 밖의 오더만 재배치된 스케줄을 확인하고 승인합니다. 영업팀은 확정된 납기를 고객에게 회신합니다.

시나리오 2: 설비 고장 대응

CNC 설비 1대가 고장으로 2일간 가동 중단됩니다. 이벤트 기반 재스케줄링(WF9)이 자동 발동되어, 해당 설비에 배정된 오더를 대체 설비로 재배치하거나 일정을 조정합니다. 대체 설비가 없는 경우, 납기에 영향받는 오더 목록과 예상 지연일수가 알림으로 전달되어, 영업팀이 고객에게 선제적으로 안내할 수 있습니다.

시나리오 3: 월간 S&OP 회의

S&OP 워크플로우가 데이터 수집 단계를 자동으로 시작합니다. 영업의 수요예측, 생산의 용량계획, 재무의 매출/이익 시뮬레이션이 병렬로 준비됩니다. Pre-S&OP 단계에서 공급과 수요의 갭이 자동으로 식별되고, 3가지 시나리오(현상유지/증산/아웃소싱)가 비교 테이블로 제시됩니다. 경영진 S&OP에서 최종 의사결정이 이루어지고, 결정 내용이 MRP와 스케줄러에 자동 반영됩니다.

적합한 기업

수주 생산(MTO) 방식으로, 납기 관리가 핵심 경쟁력인 제조기업
다품종 소량 생산으로, 셋업 최적화와 스케줄링이 중요한 기업
복수 공장을 운영하며, 공장 간 생산 분배 최적화가 필요한 기업
S&OP 프로세스를 체계화하여 영업-생산-재무 간 정합성을 높이려는 기업
엑셀 기반 생산 계획에서 시스템 기반 계획으로 전환하려는 기업
자동차 부품 OEM 1차 협력사: 고객사 납기 요구가 엄격하고, 다품종 소량 생산과 셋업 최적화가 필수인 환경

기술 기반

항목	내용
데이터 모델	약 69개 테이블, 100건 이상 관계
워크플로우	9개 사전 정의 (S&OP, MRP 전환, ATP 확인, 재스케줄링 등)
최적화 엔진	NSGA-II (유전알고리즘), CP-SAT (제약 프로그래밍)
시뮬레이션	몬테카를로, What-If, 감도분석
네트워크 최적화	MILP 기반 다공장 생산분배
자동 계산	18개 이상 계산 컬럼
ERP 연동	필수 의존 (품목/BOM/재고/수요오더)
배포 방식	6단계 자동 배포 (DDL → API → UI → 메뉴 → 라우트 → 아티팩트)

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캔버스에서 APS (고급 계획 및 스케줄링) 템플릿을 적용하면, 데이터 모델부터 화면까지 자동으로 생성됩니다.

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