Digital Twin
디지털 트윈
물리적 공장을 가상으로 복제하여 시뮬레이션하고 최적화합니다.
ISA-95, OPC UA, B2MML 표준 기반으로 설비, 공정, 라인을 디지털로 모델링하고, 실시간 데이터를 동기화합니다. 가상 환경에서 공정 변경, 설비 배치, 생산 계획을 사전 시뮬레이션하여 리스크를 최소화하고, 최적의 운영 조건을 도출합니다.
비표준 (Before)
비표준 운영
- 현장 경험에 의존한 의사결정
- 공정 변경 시 시행착오 반복
- 설비 데이터 수집 체계 미흡
- 생산 최적화 근거 부재
- 신규 라인 구축 시 예측 불가
표준화 (After)
표준화 운영
- 데이터 기반 시뮬레이션 의사결정
- 가상 환경 사전 검증 후 적용
- OPC UA 기반 설비 데이터 실시간 수집
- 최적 운영 조건 자동 도출
- 신규 라인 가상 구축 및 사전 검증
디지털 트윈 핵심 프로세스
모델링
설비, 공정, 라인의 디지털 모델을 3D로 구축합니다.
데이터 연동
OPC UA 기반으로 실시간 설비 데이터를 디지털 모델에 동기화합니다.
시뮬레이션
공정 변경, 설비 배치 등 시나리오를 가상 환경에서 검증합니다.
최적화
시뮬레이션 결과를 분석하여 최적 운영 조건을 도출합니다.
적용·모니터링
최적화된 조건을 현장에 적용하고, 성과를 실시간 모니터링합니다.
디지털 트윈 핵심 기능
3D 공장 모델링
설비, 라인, 물류 동선을 3D로 모델링하고 시각화합니다.
실시간 데이터 동기화
OPC UA 프로토콜로 설비 데이터를 실시간 동기화합니다.
공정 시뮬레이션
공정 변경, 레시피 조정의 영향을 가상 환경에서 사전 검증합니다.
설비 배치 최적화
신규 라인 설비 배치를 시뮬레이션하여 최적 레이아웃을 도출합니다.
병목 분석
생산 라인의 병목 구간을 시뮬레이션으로 식별하고 개선안을 도출합니다.
예지 보전 연동
설비 상태 데이터를 분석하여 고장을 사전 예측합니다.
에너지 최적화
설비 가동 패턴과 에너지 사용의 상관관계를 분석하여 최적화합니다.
적용 국제 표준
ISA-95
기업 시스템과 제어 시스템 간 통합 표준
OPC UA
산업 자동화 데이터 통신 표준
B2MML
ISA-95 기반 XML 데이터 교환 표준
시스템 연동
디지털 트윈은 MES의 공정 데이터, POP의 설비 신호, EAM의 보전 정보, PLM의 설계 데이터와 실시간 연동됩니다.
기존 디지털 트윈과의 차이
| 기존 방식 | VEXPLOR | |
|---|---|---|
| 구축 방식 | 수개월 전문 모델링 | 템플릿 기반 신속 구축 |
| 데이터 연동 | 전용 프로토콜 개발 | OPC UA 표준 자동 연동 |
| 시뮬레이션 | 전문 엔지니어 필요 | 노코드 시나리오 설정 |
| 비용 | 수억 원 구축 비용 | 월 구독형 합리적 비용 |
| 확장성 | 단일 라인 한정 | 공장 전체 통합 모델 |
구축 방식
데이터 연동
시뮬레이션
비용
확장성